トヨタ生産方式から学ぶ!7つのムダを排除する方法

トヨタ生産方式とは

同じ製造業に携わっている人なら「トヨタ生産方式」を一度は耳にしたことがあるでしょう。

トヨタが今日の地位を確立できたのは、ハイブリッド車を生み出す技術力や販売台数世界一を誇ったマーケティング力もさることながら、トヨタ生産方式と呼ばれる独自の生産体制があったからです。

トヨタ生産方式は、ニンベンのついた「自働化」と「ジャスト・イン・タイム」を二本柱としています。

「自働化」とは工程内で異常が発生したら機械がただちに停止し、不良品をつくらない仕組みのことであり、「ジャスト・イン・タイム」とは必要なものを必要なときに必要な量だけをつくることです。

つまり、トヨタ生産方式とはお客様の要望に応えられる確かな品質でタイムリーにモノをつくる生産体制のことを言います。

顧客にいち早く製品を届けるために効率的な生産を行い、かつ多品種に耐えられる極めて合理的な生産システムです。

とはいえ、中小企業の経営者のなかには「トヨタのような大企業だからできた体制であって、うちでは真似できない」と思うかもしれません。

しかし、トヨタ生産方式の核となる「自働化」と「ジャスト・イン・タイム」は、どの企業にも通じる、ある基本的な考え方から成り立っています。それが「ムダの排除」です。

トヨタでは改善という名の下に現場にある「ムダ」を徹底的に排除していき、生産性向上や品質向上、原価低減を実現させており、そのエッセンスは多くの中小企業にも取り入れることが可能です。

7つのムダ

ただムダの排除といってもいきなり実践することは難しいでしょう。試しに従業員に現場でのムダを探してもらっても、これまでのやり方が当たり前になっていて簡単には見つからないかもしれません。

トヨタではムダを発見しやすくするために、ムダをつぎの7項目に絞って観察しています。

作りすぎのムダ

ムダのなかでも最も注目しなければならないのが不要なモノをつくることです。

必要以上に多く生産しても、売れなければムダとなり経営に影響が出てしまいます。

これを解消するために、注文を受けてから生産したり、販売計画をもとに正確な生産計画をたてたりします。

手待ちのムダ

手持ちのムダとは、作業者が作業を始めようにも、部品、材料、工具、指示などが不足しており一時的に何もすることがない状態をいいます。

また、起動させれば自動的に動くような機械を、故障や不良品発生のために人が監視しているだけでは何もしていないのと同じです。

ただ何もしないで待っているだけでは労賃だけが発生し、付加価値を生みません。

運搬のムダ

作業は付加価値を生む行為と生まない行為とに分けられます。製品づくりに直接かかわる加工や組み立ては付加価値を生む行為ですが、仕掛品や部品を運ぶ作業は価値を生まず原価のみ高くなるものです。

そのため、工場内のレイアウトを見直すことによって、運搬を減らすことを目指します。

加工のムダ

価値を生み出すはずの加工にもムダがあります。

例えば適切な加工手段を選択していないために起きるムダや、標準が決まっていないために必要以上に加工精度を求めてしまうムダがそれに当たります。顧客が求める品質に、必要最低限の加工で済んでいるかを確認することが大事です。

在庫のムダ

最低限の在庫だけではなく、必要以上に材料や仕掛品、完成在庫がでてしまう状態です。

在庫を保管するにはスペースをとるため余計なコストが発生するほか、在庫を眠らせている間に劣化して損失がでることもあります。

動作のムダ

付加価値を生まない人の動きのことで、探す、しゃがむ、持ち替える、調べるなどの動作のことをいいます。

例えば加工に必要な部品が乱雑にしまっているために、いちいち作業を止めて探すような場合も動作のムダに当たります。

不良をつくるムダ

廃棄が必要な不良品や手直しがいるモノをつくることです。加工には材料費や工賃、エネルギー費などがかかりますが、不良品をつくるとそれらがムダとなってしまいます。

また、良品を選別する検査にも時間がかかり品質にムラがでてしまうため、不良品をつくらない仕組みが必要です。

以上がトヨタで実践している7つのムダをご紹介しました。こうして項目を絞って職場を観察することでムダが発見しやすくなるのです。

「塵も積もれば山となる」というように、一つ一つは小さなムダでも積み重ねていくことで損失は大きなものになるかもしれません。

運搬のムダを例にとれば、Aという部品を取りに行くのに20秒かかっているとします。

この運搬が1日に15回繰り返していたら1か月で100分(=20秒×15回×20日)、1年間で20時間もの時間を費やすことになります。

また、忘れてはいけないのはムダは製造の現場にだけあるのではありません。営業や人事、生産管理などオフィスで働く人にもかかわる問題です。

デスクの上は散らかっていないか、何年も使用していない資料がないか、など全社員が一丸となって取り組むことで改善を推し進められ、企業の競争力が高まります。

ムダの排除方法

トヨタの素晴らしい点は7つのムダを徹底的に排除するために、ムダを生まないような仕組みをつくり上げたことです。それが、「ジャスト・イン・タイム」や「かんばん」などに代表とされるトヨタ生産方式というわけです。

ジャスト・イン・タイム

先述したように「ジャスト・イン・タイム」とは「必要なものを、必要なときに必要な量だけつくる」ことです。

生産現場における「ムリ・ムダ・ムラ」をなくし、必要最小限の在庫だけで効率的に製品をつくることができるシステムというわけです。

在庫を必要最小限にするためには、顧客の需要によって生産量や種類を平準化しなければなりません。平準化とは生産量や種類、リードタイムなどを平均化することです。

ジャスト・イン・タイムの土台として平準化をした後、生産現場では次に紹介する「かんばん」と呼ばれる方式を取り入れて具体的に実行していきます。

かんばん

「かんばん」は「ジャスト・イン・タイム」を実現するための具体的な手段となります。後工程引き取り方式とも言われ、「かんばん」という商品管理カードが前工程と後工程を行き来することで生産を管理します。その原理は簡単です。

組み立てライン(後工程)は生産指示に従って製品をつくり、その際に使用した部品の量だけを前工程へ取りに行きます。前工程で部品を取りに行ったら、部品とともに入っているカードを抜いて前工程へと戻します。

前工程は戻ってきたカードの部品量だけ新たにつくればいいだけです。

これにより使われた量だけ生産する体制が出来上がり、余計な在庫を持たずに済みます。

まとめ

トヨタ生産方式はエッセンスだけに着目すると、「ムダの排除」というシンプルなものです。そしてムダを発見しやすいように7つの項目に絞ることで現場での改善を積み上げてきました。

「ジャスト・イン・タイム」のような生産体制をつくり上げるのは一朝一夕にはいきませんが、ムダをなくすことで現場は改善していくものです。ぜひ、このトヨタ生産方式で自社にムダがないか確認してみてはいかがでしょうか。

(画像は写真ACより)

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