現場改善の基本!生産性向上のための5Sとは

働き方改革が求められる昨今において、生産性向上は企業が力を入れなければならない問題といえます。特に、大規模な設備投資が難しい中小企業にとっては、取引先からの急な増産依頼に対応するためにも生産性向上はいち早く取り組むべき経営課題です。

5Sは職場の環境を整える活動ですが、正しく実践すれば現場における「ムリ・ムダ・ムラ」を改善でき、業務効率化を実現する一手になります。しかもほとんどお金をかけずに実践できるため中小企業こそ導入すべき管理手法です。

ただし、5Sを正しく理解せずに導入するだけでは意味がありません。そこで今回は5Sとは何か、効果やメリットについて解説します。

5Sとは

5Sとは「整理」「整頓」「清掃」「清潔」「しつけ」の5つから構成される活動スローガンです。ここでは、5Sを構成する各項目の定義を解説します。

ひとつひとつの定義を見ていくとどれも難しいことではありません。しかし、従業員がきちんと理解して実践すると思考が変化し、現場でのアウトプットが目に見えて改善されます。

整理

整理とは、必要なモノと不要なモノを分け、探さなくてもすぐ使える状態にすることです。不要なモノは倉庫に保管するか廃棄するなどして、適切に処分します。

整頓

整頓は、必要なモノを定められた位置に保管して使いやすい状態にすることです。定品・定置・定量の基本3定を意識するといいでしょう。

清掃

清掃とは、作業現場を掃除してキレイにするだけでなく工場設備のメンテナンスを行うことです。工場や設備の手入れをこまめに行うことで、すばやく異変を察知してトラブルを未然に予防できます。

清潔

整理・整頓・清掃を継続して行うことが清潔です。職場内の設備や備品などが整然としているか、または正常かを一目で分かるようにしておくのがポイントです。

しつけ

しつけとは、社員として規律やルールを守ることです。顧客に届く製品は、日々の仕事の積み重ねから生まれることを意識付けします。

5Sの目的

定義を理解した次は、5Sを導入する目的を見ていきましょう。

作業しやすい現場づくり

作業現場に道具や設備が雑然と並べられていたのでは、必要なモノを探す手間が増えますし、動線の確保もままなりません。

また、あるべきではない備品が足元にあると打撲や転倒などの思わぬ労働災害が起きる恐れもあります。

管理者にとって労災は最も注意したい事象ですが、5Sの導入によって安全性の高い現場を維持することができます。

バラツキの軽減による生産性向上

作業のしやすい現場づくりに通じることですが、必要なモノがすぐに見つからない職場では、探し回る・無くす・再購入する、などのムダが発生します。

例として、ネジ締めの工程をイメージしてみましょう。さまざまなサイズのネジを一つの箱に混ぜて入れたり、必要な治具が決められた場所になかったりすると、その度に作業を止めて探さなければいけません。

そのようなムダが作業時間の増加や仕事の質を不安定にする原因になります。

作業に必要なモノを整理することが、ムダを軽減すると同時に作業効率の向上につながります。

改善のイロハを習得

5Sの整理には必要な動作と不要な動作を仕分けする機能もあります。動作の仕分けは改善活動をするうえでの基本的な考え方です。

ネジ締めの工程を例にすると、部品を手に取ってネジを締め、次の工程に流すまでの過程に不要な動作がないか、ひとつひとつ検証していくことが大切です。作業手順をつぶさに解体していけば、必ず改善点が見えてきます。

例えば、ネジの入ったコンテナを作業台に持ってくる作業がムダと判明したとします。そこで、ムダを改善するためにローラーコンベアを設置するといった解決手段を講じることが、作業時間の短縮につながるわけです。小さな改善の積み重ねが生産性向上に貢献します。

5Sによる効果

5Sの効果は、QCD(Quality,Delivery,Cost)の面から見るとよく分かります。

例えば必要な在庫と不要な在庫を整理したい場合、まず初めに自社製品やサービスの需要分析を行います。

分析の結果から品切れを起こさない安全在庫数を割り出しておけば、余分な在庫を持たずに納期を厳守することが可能になります。さらに、倉庫内のスペースを節約できるため、保管コストの削減にも貢献できるでしょう。

また、清掃を実践して設備のメンテナンスに力を入れられるため、機械の不調やチョコ停(小さなトラブルで停止すること)が少なくなります。その結果、不良率の削減や歩留まりの向上といったメリットを得ることができ、安定した品質を守ることができます。

上述のように5S活動の効果は一部分の成果にとどまらないため、部分最適を全体最適にする管理手法といえるでしょう。

5S導入のヒント

5S活動を実践したいが、どのように自社へ導入すればよいか悩んでいる経営者も多いでしょう。

5Sを社内に浸透させるためには、品質向上や不良率低減などが実現して業績アップにつながることを、管理者が従業員に説明する必要があります。会社の業績がアップすれば、従業員にも賃金上昇というリターンがあるため、5S活動を導入することに理解が得やすくなるでしょう。

必要に応じてグループワークで5Sの意義を考えたり、実際に現場に赴いて整理・整頓をするべき箇所がないか分析したりするのもよいでしょう。

また、5S導入によって削減できたムダを数字として表すことで効果を実感しやすくなります。

例として、一時間当たりの人件費を表す賃率を2000円/Hと設定して作業ロスの削減を実現できた場合の効果を計算します。

削減時間を15秒、影響を受ける人員を10名、一日の作業発生回数が20回とすると、月単位では35,000円、年間にすると420,000円の改善効果を得られます。数字として示すと、いかに5Sが重要かが分かってもらえるのではないでしょうか。

まとめ

今回は、製造業においてよく耳にする5Sの目的や効果について説明しました。5S活動は製造現場で働いている従業員を中心に行うものですが、外部の意見を取り入れると意外なヒントが見つかることもあります。

5S活動を積極的に取り入れて、職場環境の改善や活性化に取り組んでみてください。

(画像は写真ACより)

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